Paso 2. Preparación de la base y la placa base.
Paso 3. Montaje del motor
Paso 4. Alineación del eje
Paso 5. Conexión eléctrica y puesta a tierra.
Paso 6. Comprobaciones previas al arranque y primera prueba.
Referencia del método de montaje IEC
Preguntas frecuentes
Paso 1. Desembalaje e inspección previa a la instalación.
Antes de comenzar cualquier trabajo mecánico, inspeccione el motor cuidadosamente. Los daños durante el transporte son frecuentes y deben detectarse antes de la instalación, no después de que el motor haya sido cableado a un panel de control y conectado a una máquina accionada.
Examine el bastidor, las tapas de los extremos, la cubierta del ventilador, la caja de terminales y la extensión del eje en busca de grietas, abolladuras o daños por impacto. Compruebe que el eje gire libremente con la mano y con una resistencia suave; cualquier aspereza, fricción o puntos duros indican daños en los cojinetes debido a la carga de impacto durante el transporte. Verifique que la placa de identificación esté intacta y legible.
Antes de conectar cualquier cable de alimentación, compruebe la resistencia de aislamiento del bobinado del estator con un megóhmetro de 500 V CC (para motores con tensión nominal de hasta 1 kV). La lectura mínima aceptable es de 1 MΩ a 20 °C de temperatura ambiente. Un motor almacenado en un ambiente húmedo puede presentar valores inferiores; si la lectura es inferior a 1 MΩ, seque el motor en un horno a 80 °C durante 6 a 12 horas antes de continuar.
Confirme que los datos de la placa de características del motor coincidan con los requisitos de la aplicación: potencia nominal (kW), tensión (V), frecuencia (Hz), conexión (estrella o triángulo), velocidad (rpm), tamaño de la carcasa, grado de protección IP, clase de aislamiento y tipo de servicio. Si algún parámetro no coincide con la especificación, no instale el motor hasta que se resuelva la discrepancia con el proveedor.
Compruebe que el diámetro y la longitud de la extensión del eje coincidan con las dimensiones del orificio del acoplamiento o la rueda dentada. Verifique que las dimensiones del chavetero (ancho y profundidad) coincidan con la chaveta que transmitirá el par al componente accionado. Cualquier rebaba o borde elevado en el eje, resultante del contacto durante el transporte, debe eliminarse con una lima fina antes de instalar cualquier elemento de transmisión de potencia.
Paso 2. Preparación de la base y la placa base.
La base del motor debe ser lo suficientemente rígida para evitar la amplificación de vibraciones durante el funcionamiento, lo suficientemente plana para evitar la deformación del bastidor al apretar los pernos de sujeción y nivelada dentro de la tolerancia requerida para la alineación del eje. Una base mal preparada es la causa más común de vibraciones persistentes, fallas prematuras en los cojinetes y pérdida recurrente de alineación en instalaciones de motores industriales.
| tolerancia de planitud del marco | ≤ 0,1 mm por encima de la huella de montaje |
| Ras | ≤ 0,05 mm/m en todas las direcciones |
| Rigidez de la base | Mínimo 3 × masa del motor + masa de la máquina accionada |
| Diámetro del perno de anclaje | Tamaño del orificio del pie del marco según IEC 72-1 |
| Lechada (bases con lechada) | Mortero epoxi sin contracción |
Para motores montados sobre bastidores de acero estructural o subbastidores de maquinaria (comunes en conjuntos de bombas y ventiladores), se debe comprobar la planitud de la placa base con una regla de precisión y galgas de espesores antes de atornillar el motor. Cualquier holgura superior a 0,05 mm bajo las patas del motor debe corregirse con calces de acero inoxidable, no apretando demasiado los tornillos de sujeción, ya que esto provocará deformación del bastidor y ovalización del orificio del estator.
Advertencia sobre la base blanda: apretar los pernos de sujeción sobre una base irregular deforma el bastidor del motor, lo que provoca una ligera deformación del orificio del estator y reduce la uniformidad del espacio de aire entre el estator y el rotor. Esto incrementa las vibraciones y el ruido, y en casos graves acelera la falla del bobinado por contacto entre el estator y el rotor. Corrija siempre la base blanda antes de aplicar el par de apriete final a los pernos.
Paso 3. Montaje del motor
El montaje del motor depende de si utiliza montaje sobre base (IMB3), montaje sobre brida (IMB5) o la combinación de ambos (IMB35). El cojinete del lado de accionamiento (DE) soporta las cargas radiales de las transmisiones por correa, cadena o engranajes; el cojinete del extremo opuesto al de accionamiento (NDE) soporta cargas ligeras y principalmente el peso del rotor.
| Código de montaje | Descripción | Aplicación típica | Nota clave sobre la instalación |
|---|---|---|---|
| IMB3 | Montaje sobre pie, eje horizontal | La mayoría de las bombas, ventiladores, compresores y transportadores | Contacto de los cuatro pies; compruebe que los cuatro pies no estén blandos antes de aplicar el torque final. |
| IMB5 | Montaje con brida, eje horizontal | Bombas de acoplamiento directo, reductores, montaje directo en máquina | El registro de brida (espiga) debe estar limpio y sin daños; compruebe la concentricidad con un comparador de cuadrante. |
| IMB35 | Pie y brida, eje horizontal | Grandes conjuntos de bombas con engranajes, accionamientos para máquinas herramienta pesadas | La brida mantiene la alineación; los pies solo proporcionan estabilidad. Coloque primero la brida y luego calce los pies para que hagan contacto. |
| IMV1 | Montado sobre el pie, eje vertical hacia abajo | Bombas verticales, accionamientos de agitadores mezcladores | Confirme que el motor está especificado para funcionamiento vertical; el cojinete NDE debe soportar el peso del rotor axialmente. |
| IMV3 | Montaje con brida, eje vertical hacia arriba | Ventiladores de techo, cintas transportadoras aéreas | La cubierta del ventilador debe mirar hacia abajo para una correcta ventilación; confirme la orientación correcta del ventilador antes de la instalación. |
Para aplicaciones de transmisión por correa (la configuración de transmisión indirecta más común para motores trifásicos), la tensión de la correa debe ajustarse correctamente después de la alineación. Una tensión insuficiente de la correa provoca deslizamiento y sobrecalentamiento de la misma; una tensión excesiva impone una carga radial en voladizo sobre el cojinete del extremo de transmisión que supera la capacidad nominal de voladizo del motor, lo que reduce drásticamente la vida útil del cojinete. Consulte la tabla de capacidad de carga de cojinetes de Korea Ever-Power para cada tamaño de bastidor, disponible en equipo de soporte técnico.
Paso 4. Alineación del eje
La desalineación del eje entre el motor y la máquina accionada es la principal causa de fallas prematuras en los cojinetes, desgaste del acoplamiento y vibraciones excesivas en los trenes de transmisión de motor de acoplamiento directo. Incluso un motor bien ajustado fallará en una fracción de la vida útil esperada de sus cojinetes si la alineación del eje está fuera de tolerancia. Ambos tipos de desalineación deben corregirse:
Los ejes centrales son paralelos, pero están desplazados radialmente. Esto se mide como la diferencia de separación entre las mitades del acoplamiento en las posiciones superior-inferior o izquierda-derecha, utilizando un comparador de cuadrante que gira alrededor del acoplamiento. El desplazamiento paralelo máximo admisible para acoplamientos flexibles es de 0,05 a 0,10 mm para motores de hasta 200 mm de diámetro y de 0,10 a 0,15 mm para motores de 250 mm o superiores.
Los ejes centrales se cruzan en ángulo en lugar de ser colineales. Se mide como la diferencia de separación entre las caras de las dos mitades del acoplamiento en posiciones diametralmente opuestas (superior frente a inferior, o izquierda frente a derecha). Desajuste angular máximo admisible: normalmente 0,05 mm por cada 100 mm de diámetro de la cara del acoplamiento, equivalente a aproximadamente 0,03°.
El más económico; adecuado para alineación preliminar y aplicaciones con transmisión por correa. Precisión: ±0,1 mm (típica). No apto para acoplamientos directos de alta velocidad o alta precisión.
Método industrial estándar. Uno o dos comparadores de cuadrante montados en una de las mitades del acoplamiento, con lecturas respecto a la otra. Precisión: ±0,02 mm con precaución. Adecuado para la mayoría de las instalaciones de motores de hasta 3000 rpm.
Máxima precisión y medición ultrarrápida. El emisor y el receptor láser se fijan a cada eje; la pantalla digital proporciona valores de desplazamiento y ángulo en tiempo real en ambos planos simultáneamente. Precisión: ±0,005 mm. Requerido para motores de más de 1000 kW o más de 3000 rpm.
Paso 5. Conexión eléctrica y puesta a tierra.
La caja de bornes de un motor de inducción trifásico contiene seis bornes: U1, V1, W1 (extremo de alimentación de cada bobinado de fase) y U2, V2, W2 (extremo opuesto de cada bobinado de fase). La disposición de las conexiones determina si el motor funciona en configuración estrella (Y) o triángulo (△), lo que a su vez determina la tensión que reciben los bobinados individuales y, por lo tanto, la tensión de funcionamiento del motor.
Conecte U2, V2 y W2 en el punto neutro mediante los puentes de cortocircuito suministrados. Conecte la alimentación trifásica a U1, V1 y W1. En la conexión en estrella, cada bobina recibe la tensión de fase (380 V ÷ √3 = 220 V). La conexión en estrella se utiliza cuando el motor tiene una tensión nominal de 380 V/220 V y la alimentación es trifásica de 380 V.
Conecte U1-W2, V1-U2 y W1-V2 mediante puentes de cortocircuito en configuración triangular (delta). Conecte la alimentación trifásica a los tres puntos de unión de los puentes. En la conexión delta, cada bobinado recibe la tensión de línea completa (220 V). La conexión delta se utiliza cuando la alimentación es trifásica de 220 V o cuando el motor tiene una potencia nominal de 660 V/380 V con una alimentación de 380 V.
Verificación de la rotación de fase: después del cableado, pero antes de conectar la carga accionada, haga funcionar brevemente el motor y verifique el sentido de giro del eje. Si gira en sentido inverso (dirección incorrecta), intercambie dos de las tres fases de alimentación en la caja de bornes. Nunca corrija el sentido de giro del motor mecánicamente desde el lado de la máquina accionada.
La carcasa del motor debe conectarse al conductor de puesta a tierra (PE) del cable de alimentación en el borne de tierra de la caja de bornes. La sección transversal del conductor PE debe ser, como mínimo, igual a la sección transversal del conductor de fase de alimentación para conductores de hasta 16 mm². Si la carcasa del motor no está conectada a tierra, existe un riesgo de descarga eléctrica si un fallo en el bobinado interno conecta la tensión de fase a la carcasa.
Paso 6. Comprobaciones previas al arranque y primera prueba.
Repita la prueba con el megóhmetro a 500 V CC entre cada fase y tierra antes de energizar. La lectura debe ser superior a 1 MΩ. Si alguna lectura ha disminuido desde la prueba previa a la instalación, verifique si hay humedad o fallas en el cableado antes de continuar.
Ajuste el relé de sobrecarga térmica o el relé de protección del motor a la corriente nominal a plena carga indicada en la placa del motor. No lo ajuste a un valor superior para evitar disparos intempestivos; el relé de sobrecarga es la última línea de defensa contra el sobrecalentamiento si el motor se sobrecarga o pierde una fase.
Si es posible, desconecte el motor de la máquina accionada durante la primera prueba. Esto permite verificar el sentido de giro, detectar ruidos en los cojinetes y medir la corriente en vacío (que debe estar entre el 30 y el 60 % de la corriente nominal) sin riesgo para el equipo accionado. Vuelva a conectar el motor solo después de confirmar el sentido de giro correcto y un funcionamiento suave.
Tras el acoplamiento y la carga, mida las tres corrientes de fase con un amperímetro de pinza. Deben estar dentro del 5 % de diferencia entre sí y por debajo de la corriente nominal a plena carga. Después de 30 minutos de funcionamiento a plena carga, compruebe la temperatura de la carcasa del motor: debe estar tibia, pero no demasiado caliente al tacto (motores de clase F: una temperatura de la carcasa de hasta 70 °C por encima de la temperatura ambiente es normal).
Mida la velocidad de vibración en las carcasas de los cojinetes. La norma IEC 60034-14 establece una velocidad máxima de vibración de 2,8 mm/s RMS para motores estándar de bastidor 56 a 400. Niveles superiores a 4,5 mm/s indican un problema, generalmente desalineación, acoplamiento desequilibrado o resonancia con la estructura de la base.
Documente la fecha de instalación, los valores medidos (resistencia de aislamiento, equilibrio de corriente, vibración), las lecturas de alineación, el tipo y ajuste del acoplamiento, el ajuste del relé de sobrecarga y la temperatura inicial del rodamiento. Estos datos de referencia son esenciales para comparar el estado del rodamiento en futuros intervalos de mantenimiento.
Referencia del método de montaje IEC
La gama completa de motores trifásicos de la serie Y2 de Korea Ever-Power está disponible en todas las configuraciones de montaje IEC estándar. La posición de la caja de terminales se puede girar a cuatro posiciones para adaptarse a la dirección de entrada del cable sin cambiar la disposición de montaje. Para obtener planos dimensionales detallados y especificaciones de par de apriete de los pernos de montaje para cada tamaño de bastidor, consulte la páginas de productos o solicitar datos dimensionales al equipo de ingeniería de Korea Ever-Power.
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Editado por Cxm
